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鄭通節能減排推動建材工業節約化發展

來源:鄭州鄭通風機  發布時間:2015-12-22 08:57:24  瀏覽次數:351次

   建材工業能源消耗總量在全國工業部門中位于電力、冶金、石化之后,居第四位。在“由大變強、靠新出強”發展戰略中明確提出:“建材工業要建立節能、節土、節水的節約型生產體系。”

  過去建材工業長期存在的“小、散、差”,同時伴隨著資源能源過度消耗的問題。如今,建材萬元工業增加值能耗從2000年9.53噸標準煤降低到2010年(預計)的3噸標準煤,降幅達68.5%,建材工業單位產品污染物排放減少。建材工業在自身節能減排的同時,還逐步實現了和社會的大循環,北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窯協同處置有毒有害廢棄物、城市生活垃圾和污水處理廠污泥等各類廢棄物方面取得成功。建材工業實施《戰略》15年來的發展過程,就是一個以節能為中心的產業結構調整過程,是一個不斷摸索如何推進行業節約發展的過程。

  傳統產業能耗大幅下降

  建材工業不斷依靠自主創新,不斷開發節約資源、能源的新技術、新工藝、新裝備、新產品、新產業,并依此持續地進行技術結構的調整,加快發展節能的工藝技術,加快淘汰落后的工藝技術,將節能減排真正落到實處。

  建材萬元工業增加值能耗從2000年9.53噸標準煤降低到2010年(預計)的3噸標準煤,降幅達68.5%。建材利用工業固體廢棄物的利用量從2000年的1.7億噸增加到2010年(預計)的6億噸,增長高達2000年的3.5倍。水泥工業大力推廣純低溫余熱發電,2009年已實現總裝機達3300MW。我國每年僅生產新型墻體材料就消納工業固體廢棄物2億多噸,相當于節約資源2億多噸;在節約資源的同時,也減少了因固體廢物堆存而占用的土地,并有效改善了環境質量。據測算,2008年由于新型墻體材料較實心黏土磚年生產能耗減少超過1600萬噸標煤,直接減少CO2排放近4200萬噸,SO232萬噸。“十一五”期間,我國水泥熟料單位產品能耗下降了13%,這是因為新型干法工藝單位產品能耗比立窯低20%(2005年水泥熟料生產新型干法比例占39%,2009年提高到72%)。

  平板玻璃生產中,浮法玻璃熔化熱耗比普通平板玻璃低18%。2005年平板玻璃生產中,浮法工藝占比79%,2009年提高到84%。浮法玻璃比例的提高,使平板玻璃單位產品能耗下降。

  新產業新技術不斷發展

  在“由大變強、靠新出強”發展戰略引導下,建材工業積極開發和生產新型墻體材料和節能型門窗、屋頂材料,推廣應用建筑綜合節能保溫體系和技術,充分利用各種工業廢棄物,大力發展節能環保的新型墻體材料產品,同時加快發展節能型門窗等建筑圍護材料。

  以墻材革新為例,隨著在全國范圍內開展“禁實限黏”政策的推動,我國黏土實心磚產量正逐年下降。新型墻體材料在引進消化吸收國外先進技術裝備基礎上,通過技術創新,開發了具有國際先進水平的裝備技術,如以頁巖、煤矸石和粉煤灰為原料的燒結空心制品成套裝備及生產技術。粉煤灰、煤矸石、礦渣、脫硫石膏、磷石膏等工業固體廢棄物,都可用作新型墻體材料的生產原料。

  近年來,建材工業加大了節能建材產品及技術研發力度。如:LOW-E低輻射節能玻璃取得了快速發展;節能型門窗開發應用有效解決了熱橋冷橋斷橋技術問題;各種新型節能保溫型墻體材料如加氣混凝土制品、高孔洞率燒結磚、泡沫混凝土等發展迅速;建筑防水材料質量顯著提高;集成式復合多功能墻體產品填補建筑節能墻體的空白等。

  實際上,建材工業涉及20多個行業,高耗能行業主要是水泥、平板玻璃、石灰、建筑陶瓷、輕質建材等6個行業。這些行業的萬元增加值綜合能耗高于全國工業平均水平,其能耗占建材工業總能耗的89%。

  建材工業中的玻璃纖維增強塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔熱隔音材料、防水材料、土砂石開采、技術玻璃、水泥制品等行業萬元增加值綜合能耗低于全國GDP能耗。2009年,建材工業中低能耗行業增加值比重達44%,比“十五”末期的2005年提高7個百分點。近年來,水泥制品、建筑用石、玻璃纖維、技術玻璃等低能耗行業的發展速度遠遠超過水泥等傳統行業,水泥行業在建材工業中的比重從2005年的34%下降到2009年的26%。

  節能減排潛力巨大

  在節能減排方面,我國建材工業潛力巨大。

  一是結構調整的節能減排潛力。加快產業結構調整步伐,以先進生產工藝取代落后生產工藝,大力發展新型干法水泥工藝,加快墻體材料革新步伐,是建材工業節能降耗的重要途徑之一。

  采用新型干法水泥生產工藝取代立窯等落后生產工藝,單位熟料的燒成熱耗可降低25%左右。按新型干法水泥比例由70%提高到95%計算,則每年可節省燃煤消耗約1600萬噸標煤,減排CO2約4100萬噸。

  墻體材料工業中,進一步加大墻體材料革新的工作力度,加快新型墻體材料的發展,逐步替代黏土實心磚,若到“十二五”末,新型墻體材料比重達到65%,比2010年提高7個百分點,則每年可節約能耗460萬噸標煤,減排CO2約1150萬噸。二是技術進步的節能減排潛力。

  技術進步是行業節能降耗的基礎,我國建材工業中仍然有相當比例的落后生產工藝,成為行業節能發展的制約因素之一。我國建材工業的能耗水平不僅與國際先進水平存在較大的差距,不同規模企業間的能耗水平也不盡相同。

  三是提高產品質量的節能減排潛力。我國建筑物的使用壽命普遍低于發達國家,從建材產品質量方面分析,由于部分落后工藝生產的建材產品質量問題直接影響到建筑工程的使用壽命。如我國每立方米同等級的混凝土中的水泥用量平均高出發達國家20~30千克,從整體上加大了建材工業的能源消耗。“十二五”期間,若從工程設計、材料使用等環節入手,通過延長建筑物的使用壽命,減少材料浪費,降低建材產品的消費總量,將可以從整體上降低建材工業的能源消耗和碳排放量。

  四是綜合利用的節能減排潛力更加不可小覷。在此方面不僅可以大量節省能源,而且可以實現和社會的大循環,有效處理城市污泥和城市垃圾。北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窯協同處置有毒有害廢棄物、城市生活垃圾和污水處理廠污泥等各類廢棄物方面取得成功。

  以水泥工業為例,目前水泥不但是一個少污染不污染環境的產業,而且還是一個優化環境的產業;不但生產物質產品,同時城市周邊的水泥工廠,成為城市環境的凈化器。國內外實踐證明,利用水泥窯協同處置和消納城市污泥、生活垃圾和有毒有害工業廢棄物,具有焚燒溫度高,廢棄物在窯內停留時間長,焚燒狀態穩定,焚燒處置點多,適應性強,沒有廢渣排出,可以固化廢棄物中的絕大部分重金屬離子,熱回收和資源利用效果好,可節約能源近50%。可在很大程度上解決垃圾填埋、焚燒處理等方式存在的投資大、二次污染等問題。

  在歐美發達國家利用水泥窯協同處置城市垃圾和污泥已有成熟的技術與實踐。我國利用水泥窯處置城市垃圾和污泥正處于起步和快速發展階段,目前北京、上海、廣州、重慶等大城市的水泥企業,如北水、海螺、越堡、華新、拉法基等水泥企業,已經在水泥窯協同處置城市污泥、有毒有害廢棄物、固體廢棄物和生活垃圾方面做了有益的探索,取得了一定成效。

  即便如此,我國水泥工業在利用可燃性廢棄物方面,與歐美等發達國家的差距仍然很大。若未來幾年我國能在這方面取得突破并積極推廣,按二次燃料替代率達到2%估算,則全行業每年可節省燃煤消耗約5003萬噸標煤,減排CO2約750萬噸。

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